ആളുകൾ വിവിധ ബയോമാസ് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിനാൽ, സോഡസ്റ്റ് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ ചിലപ്പോൾ ബയോമാസ് ഗ്രാനുലേറ്റർ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. കൂടാതെ, വ്യത്യസ്ത അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്കനുസരിച്ച് ഗ്രാനുലേറ്ററിനെ വ്യാപകമായി റൈസ് ഹസ്ക് ഗ്രാനുലേറ്റർ, പുറംതൊലി ഗ്രാനുലേറ്റർ എന്നും വിളിക്കുന്നു. ഈ പേരുകളിൽ നിന്ന്, പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക് വിശാലമായ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ ഉണ്ടെന്ന് നമുക്ക് കാണാൻ കഴിയും, അവ മാത്രമാവില്ല, വിവിധ മരക്കഷണങ്ങൾ, വിവിധ വൈക്കോലുകൾ, നെല്ല് തൊണ്ടുകൾ, നിലക്കടല ഷെല്ലുകൾ, ശാഖകൾ, പുറംതൊലി തുടങ്ങിയ ബയോമാസ് വസ്തുക്കളിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതമാണ് വ്യത്യാസം. വ്യത്യസ്ത അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക് അനുയോജ്യമാകുന്നതിന് സോഡസ്റ്റ് പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം ക്രമീകരിക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഒരു പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം ഒരുതരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ മാത്രമേ പ്രയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയാണെങ്കിൽ, പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ മോൾഡിന്റെ കംപ്രഷൻ അനുപാതം മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതാണ്.

ലളിതമായി പറഞ്ഞാൽ, ഒരു പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ മോൾഡിൽ ഒരു കംപ്രഷൻ അനുപാതം സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് ഒരുതരം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മാറ്റിയാൽ, പൂപ്പൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാം!

ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക് മാത്രമാവില്ല ഗ്രാനുലേറ്ററിന് ചില ആവശ്യകതകളുണ്ട്, ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ടത് അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വലുപ്പവും ഈർപ്പവും ആവശ്യകതകളാണ്.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വലിപ്പം താരതമ്യേന വലുതാണെങ്കിൽ, അത് ആദ്യം പൊടിക്കണം. ജനറൽ പൾവറൈസർ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെ രണ്ട് മില്ലിമീറ്ററായി പൊടിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് ഗ്രാനുലേറ്ററിന്റെ വലുപ്പ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റും.

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഈർപ്പത്തിന് പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ ആവശ്യകതകളും വളരെ പ്രധാനമാണ്, കൂടാതെ ഈർപ്പം ഏകദേശം 18% ൽ നിയന്ത്രിക്കണം. ഈർപ്പം വളരെ കൂടുതലാണെങ്കിൽ, കംപ്രഷൻ രൂപപ്പെടില്ല, ഈർപ്പം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, പൊടി വളരെ കൂടുതലായിരിക്കും അല്ലെങ്കിൽ കണികകൾ വളരെ ചെറുതായിരിക്കും.

അതിനാൽ, മാത്രമാവില്ല പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഈർപ്പം നന്നായി നിയന്ത്രിക്കണം.

ഉരുളകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിലെ വിവിധ പ്രശ്നങ്ങൾ:

1. മാത്രമാവില്ല കണികകൾ ലംബമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

ചില ഉപഭോക്താക്കളുടെ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, തിരഞ്ഞെടുത്ത ഡ്രയർ തരം കാരണം, മരക്കഷണങ്ങൾ തുല്യമായി ഉണക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് അസംസ്കൃത മരക്കഷണങ്ങളുടെ ഈർപ്പം അസമമായി മാറുന്നു. ഇത് ഇലാസ്റ്റിക് ആയതിനാൽ ഒറ്റത്തവണ തുറന്നിരിക്കുന്നതിനാൽ ലംബമായ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

2. ഉരുളകൾ വളഞ്ഞിരിക്കുന്നു, ഉപരിതലത്തിൽ ധാരാളം വിള്ളലുകൾ ഉണ്ട്.

മരക്കഷണം പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ ഈ പ്രതിഭാസം സാധാരണയായി പെല്ലറ്റുകൾ റിംഗ് ഡൈയിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുമ്പോഴാണ് സംഭവിക്കുന്നത്. ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, കട്ടർ സ്ഥാനം റിംഗ് ഡൈയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ നിന്ന് വളരെ അകലെ ക്രമീകരിക്കുകയും ബ്ലേഡ് അഗ്രം മങ്ങുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡൈ ഹോളിൽ നിന്ന് പെല്ലറ്റുകൾ പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ കട്ടറിന് മുറിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. മുറിക്കുന്നതിനുപകരം പൊട്ടുകയോ കീറുകയോ ചെയ്യുന്നു, ചില മര ഉരുളകൾ ഒരു വശത്തേക്ക് വളയുകയും മറുവശത്ത് നിരവധി വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുകയും ചെയ്യുന്നു. തണുപ്പിക്കുന്നതിനോ ഗതാഗതത്തിനോ വേണ്ടി കൂളറിൽ പ്രവേശിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, കണികകൾ ഈ വിള്ളലുകളിൽ നിന്ന് പൊട്ടിപ്പോകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് വളരെയധികം പൊടി അല്ലെങ്കിൽ വളരെ ചെറിയ കണികകൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.

3. കണിക ഉറവിട പോയിന്റിൽ നിന്ന് വികിരണ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

ഈ അവസ്ഥയ്ക്ക് പ്രധാന കാരണം മരക്കഷണങ്ങളിൽ താരതമ്യേന വലിയ മരക്കഷണങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു എന്നതാണ്. ഗ്രാനുലേഷൻ സമയത്ത് സമാനമായ ഫൈബർ ഡിഗ്രികളുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ പരസ്പരം ഞെക്കി ലയിപ്പിക്കും. വലിയ നാരുകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, നാരുകൾ തമ്മിലുള്ള പ്രതിപ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കും. മറ്റ് സൂക്ഷ്മമായ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെപ്പോലെ മൃദുവാക്കുന്നത് അത്ര എളുപ്പമല്ല, തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ, മൃദുവാക്കലിന്റെ വ്യത്യസ്ത അളവുകൾ കാരണം, ചുരുങ്ങലിൽ വ്യത്യാസം സംഭവിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി റേഡിയേഷൻ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.
പ്രിമൈസ് മാർക്കറ്റ് സർവേയിൽ നിങ്ങൾ നല്ല ജോലി ചെയ്യുകയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വാങ്ങുകയും ഒരു നല്ല പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ നിർമ്മാതാവിനെ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്താൽ, മുകളിൽ പറഞ്ഞ പ്രശ്നങ്ങൾക്കുള്ള സാധ്യത കുറയും.