ബയോമാസ് ഇന്ധന പെല്ലറ്റ് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയുടെ പ്രധാന ഉപകരണമാണ് റിംഗ് ഡൈ സ്ട്രോ പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ, കൂടാതെ റിംഗ് ഡൈ സ്ട്രോ പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ പ്രധാന ഭാഗമാണ് റിംഗ് ഡൈ, കൂടാതെ റിംഗ് ഡൈ സ്ട്രോ പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ ഏറ്റവും എളുപ്പത്തിൽ ധരിക്കാവുന്ന ഭാഗങ്ങളിൽ ഒന്നാണിത്. റിംഗ് ഡൈ പരാജയപ്പെടാനുള്ള കാരണങ്ങൾ പഠിക്കുക, റിംഗ് ഡൈയുടെ ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരവും ഉൽ‌പാദനവും മെച്ചപ്പെടുത്തുക, ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുക (ഗ്രാനുലേഷൻ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം മുഴുവൻ വർക്ക്ഷോപ്പിന്റെയും മൊത്തം ഊർജ്ജ ഉപഭോഗത്തിന്റെ 30% മുതൽ 35% വരെയാണ്), ഉൽ‌പാദനച്ചെലവ് കുറയ്ക്കുക (റിംഗ് ഡൈ നഷ്ടം ഒന്ന് പ്രോജക്റ്റിന്റെ ചെലവ് മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന വർക്ക്‌ഷോപ്പിന്റെയും അലങ്കാര ചെലവിന്റെ 25% മുതൽ 30% വരെ വരും) കൂടാതെ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.

1. റിംഗ് ഡൈ പെല്ലറ്റ് മെഷീന്റെ പ്രവർത്തന തത്വം

റിഡ്യൂസർ വഴി മോട്ടോർ വഴി റിംഗ് ഡൈ കറങ്ങാൻ പ്രേരിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. റിംഗ് ഡൈയിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രസ്സിംഗ് റോളർ കറങ്ങുന്നില്ല, മറിച്ച് കറങ്ങുന്ന റിംഗ് ഡൈയുമായുള്ള ഘർഷണം കാരണം (മെറ്റീരിയൽ ഒതുക്കി) സ്വയം കറങ്ങുന്നു. പ്രസ്സിംഗ് ചേമ്പറിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്ന കെടുത്തിയതും ടെമ്പർ ചെയ്തതുമായ വസ്തുക്കൾ സ്പ്രെഡർ പ്രസ്സിംഗ് റോളറുകൾക്കിടയിൽ തുല്യമായി വിതരണം ചെയ്യുന്നു, പ്രസ്സിംഗ് റോളറുകൾ ക്ലാമ്പ് ചെയ്ത് ഞെക്കി, റിംഗ് ഡൈയുടെ ഡൈ ഹോളിലൂടെ തുടർച്ചയായി എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്ത് കോളം കണികകൾ രൂപപ്പെടുത്തുകയും റിംഗ് ഡൈയെ പിന്തുടരുകയും ചെയ്യുന്നു. റിംഗ് കറങ്ങുന്നു, ഒരു നിശ്ചിത നീളമുള്ള ഗ്രാനുലാർ ബയോമാസ് ഇന്ധന കണികകൾ റിംഗ് ഡൈയ്ക്ക് പുറത്ത് സ്ഥിരമായി സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു കട്ടർ ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്നു. റിംഗ് ഡൈയുടെയും നിപ്പ് റോളിന്റെയും ലൈൻ വേഗത ഏത് കോൺടാക്റ്റ് പോയിന്റിലും ഒരുപോലെയാണ്, കൂടാതെ അതിന്റെ എല്ലാ മർദ്ദവും പെല്ലറ്റൈസിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. റിംഗ് ഡൈയുടെ സാധാരണ പ്രവർത്തന പ്രക്രിയയിൽ, റിംഗ് ഡൈയും മെറ്റീരിയലും തമ്മിൽ എല്ലായ്പ്പോഴും ഘർഷണം ഉണ്ടാകും. ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന മെറ്റീരിയലിന്റെ അളവ് വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, റിംഗ് ഡൈ ക്രമേണ ക്ഷയിക്കുകയും ഒടുവിൽ പരാജയപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു. റിംഗ് ഡൈയുടെ നിർമ്മാണ, ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള നിർദ്ദേശങ്ങൾ നൽകുന്നതിനായി, റിംഗ് ഡൈയുടെ പരാജയ കാരണങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യാൻ ഈ പ്രബന്ധം ഉദ്ദേശിക്കുന്നു.

2. റിംഗ് ഡൈയുടെ പരാജയ കാരണങ്ങളുടെ വിശകലനം

റിംഗ് ഡൈയുടെ യഥാർത്ഥ പരാജയ പ്രതിഭാസത്തിന്റെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, അതിനെ മൂന്ന് വിഭാഗങ്ങളായി തിരിക്കാം. ആദ്യ തരം: റിംഗ് ഡൈ ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് പ്രവർത്തിച്ചതിനുശേഷം, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഓരോ ചെറിയ ദ്വാരത്തിന്റെയും അകത്തെ മതിൽ തേഞ്ഞുപോകുന്നു, ദ്വാരത്തിന്റെ വ്യാസം വർദ്ധിക്കുന്നു, ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഗ്രാനുലാർ ബയോമാസ് ഇന്ധനത്തിന്റെ കണിക വ്യാസം നിർദ്ദിഷ്ട മൂല്യം കവിയുകയും പരാജയപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു; രണ്ടാമത്തെ തരം: റിംഗ് ഡൈയുടെ ആന്തരിക മതിൽ തേഞ്ഞുപോയതിനുശേഷം, ആന്തരിക ഉപരിതലം അസമത്വം ഗുരുതരമാണ്, ഇത് ബയോമാസ് ഇന്ധന കണങ്ങളുടെ ഒഴുക്കിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു, ഡിസ്ചാർജ് വോളിയം കുറയുകയും ഉപയോഗം നിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു; മൂന്നാമത്തെ തരം: റിംഗ് ഡൈയുടെ ആന്തരിക മതിൽ തേഞ്ഞുപോയതിനുശേഷം, ആന്തരിക വ്യാസം വർദ്ധിക്കുകയും മതിലിന്റെ കനം കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ ഡിസ്ചാർജ് ദ്വാരത്തിന്റെ ആന്തരിക മതിൽ തേയ്മാനത്തോടൊപ്പം തേയ്മാനമാകുന്നു. , അങ്ങനെ ഡിസ്ചാർജ് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള മതിൽ കനം തുടർച്ചയായി കുറയുന്നു, അതിനാൽ ഘടനാപരമായ ശക്തി കുറയുന്നു. ഡിസ്ചാർജ് ദ്വാരങ്ങളുടെ വ്യാസം അനുവദനീയമായ നിർദ്ദിഷ്ട മൂല്യത്തിലേക്ക് വർദ്ധിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് (അതായത്, ആദ്യത്തെ തരം പരാജയ പ്രതിഭാസം സംഭവിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്), ഏറ്റവും അപകടകരമായതിൽ വിള്ളലുകൾ ആദ്യം ക്രോസ്-സെക്ഷനിൽ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയും വിള്ളലുകൾ ഒരു വലിയ ശ്രേണിയിലേക്ക് വ്യാപിക്കുകയും റിംഗ് ഡൈ പരാജയപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നതുവരെ വികസിക്കുകയും ചെയ്തു. മുകളിൽ പറഞ്ഞ മൂന്ന് പരാജയ പ്രതിഭാസങ്ങളുടെയും പ്രധാന കാരണങ്ങളെ സംഗ്രഹിക്കാം, ആദ്യം ഉരച്ചിലുകൾ, തുടർന്ന് ക്ഷീണം എന്നിവ.

2-1 ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ള വസ്ത്രങ്ങൾ

തേയ്മാനത്തിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്, അവയെ സാധാരണ തേയ്മാനം, അസാധാരണമായ തേയ്മാനം എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു. സാധാരണ തേയ്മാനത്തിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഫോർമുല, ക്രഷിംഗ് കണികാ വലിപ്പം, പൊടിയുടെ ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് ഗുണനിലവാരം എന്നിവയാണ്. സാധാരണ തേയ്മാന സാഹചര്യങ്ങളിൽ, റിംഗ് ഡൈ അക്ഷീയ ദിശയിൽ ഒരേപോലെ ധരിക്കും, അതിന്റെ ഫലമായി ഒരു വലിയ ഡൈ ഹോളും നേർത്ത മതിൽ കനവും ഉണ്ടാകും. അസാധാരണമായ തേയ്മാനത്തിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്: പ്രഷർ റോളർ വളരെ കർശനമായി ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, റോളറിനും റിംഗ് ഡൈയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവ് ചെറുതാണ്, അവ പരസ്പരം ധരിക്കുന്നു; സ്പ്രെഡറിന്റെ ആംഗിൾ നല്ലതല്ല, ഇത് വസ്തുക്കളുടെ അസമമായ വിതരണത്തിനും ഭാഗിക തേയ്മാനത്തിനും കാരണമാകുന്നു; ലോഹം ഡൈയിൽ വീഴുകയും തേയ്മാനം സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, റിംഗ് ഡൈ പലപ്പോഴും ക്രമരഹിതമായി ധരിക്കുന്നു, കൂടുതലും അരക്കെട്ട് ഡ്രമ്മിന്റെ ആകൃതിയിലാണ്.

2-1-1

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണിക വലുപ്പം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പൊടിക്കൽ സൂക്ഷ്മത മിതമായതും ഏകീകൃതവുമായിരിക്കണം, കാരണം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പൊടിക്കൽ സൂക്ഷ്മത ബയോമാസ് ഇന്ധന കണികകൾ ചേർന്ന ഉപരിതല വിസ്തീർണ്ണത്തെ നിർണ്ണയിക്കുന്നു. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ കണിക വലുപ്പം വളരെ പരുക്കനാണെങ്കിൽ, ഡൈയുടെ തേയ്മാനം വർദ്ധിക്കും, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത കുറയും, ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം വർദ്ധിക്കും. പൊടിച്ചതിന് ശേഷം അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ 8-മെഷ് അരിപ്പ പ്രതലത്തിലൂടെ കടന്നുപോകണമെന്ന് പൊതുവെ ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ 25-മെഷ് അരിപ്പയിലെ ഉള്ളടക്കം 35% കവിയാൻ പാടില്ല. ഉയർന്ന ക്രൂഡ് ഫൈബർ ഉള്ളടക്കമുള്ള വസ്തുക്കൾക്ക്, ഒരു നിശ്ചിത അളവിൽ ഗ്രീസ് ചേർക്കുന്നത് ഗ്രാനുലേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ മെറ്റീരിയലും റിംഗ് ഡൈയും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും, ഇത് മെറ്റീരിയൽ റിംഗ് ഡൈയിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നതിന് ഗുണം ചെയ്യും, കൂടാതെ പെല്ലറ്റുകൾ രൂപപ്പെട്ടതിനുശേഷം സുഗമമായ രൂപഭാവം നേടുന്നു. റിംഗ് ഡൈ സ്ട്രോ പെല്ലറ്റ് മെഷീൻ

2-1-2

അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മലിനീകരണം: മെറ്റീരിയലിലെ അമിതമായ മണലും ഇരുമ്പും മാലിന്യങ്ങൾ ഡൈയുടെ തേയ്മാനം വേഗത്തിലാക്കും. അതിനാൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ വൃത്തിയാക്കൽ വളരെ പ്രധാനമാണ്. നിലവിൽ, മിക്ക ബയോമാസ് ഇന്ധന പെല്ലറ്റ് പ്ലാന്റുകളും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിലെ ഇരുമ്പ് മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിൽ കൂടുതൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നു, കാരണം ഇരുമ്പ് വസ്തുക്കൾ പ്രസ് മോൾഡ്, പ്രസ് റോളർ, ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് പോലും ശക്തമായ നാശമുണ്ടാക്കും. എന്നിരുന്നാലും, മണലും ചരലും മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുന്നില്ല. ഇത് റിംഗ് ഡൈ സ്ട്രോ പെല്ലറ്റ് മെഷീനിന്റെ ഉപയോക്താക്കളുടെ ശ്രദ്ധ ഉണർത്തണം.